近日，随着三峡左岸电站最后一台机组检修完成，全球首套水电站桥机远程智能操作系统完成首轮年度检修任务并取得显著成效。该系统填补了国内外水电站大型桥式起重机远程多对多操作系统的技术空白，标志着水电站大型桥式起重机产业智能化应用迈入新阶段。该系统的成功应用，不仅有效提升了水电站运行效率，更推动了行业智能化发展。

从耗时一天到一键并车作为全球装机容量最大的水电站，三峡电站每年10月至次年6月进入机组检修期。桥机是负责吊装大型机电设备的核心装备，它横跨整个主厂房，具备大吨位吊装能力。检修期间，其作业强度大、时间长。2024年11月19日上午11时，三峡左岸电站6号机组检修现场紧绷如弦。水轮发电机组最核心的部件——重达1780吨、直径18米的巨型转子静卧基坑等待吊出，其吊装精度须控制在毫米级，且必须由两台1200吨桥机协同完成。百米开外的远程操作舱内，王蓉正通过3块电子屏幕监控桥机作业，这位有着24年高空操作经验的桥机司机，头一次离开高空驾驶室，来到地面的智能舱进行远程操作。

▲桥机司机在智能驾驶舱进行远程操作 本文摄影：阎泽群

随着起重工“双机联动启动”指令发出，王蓉一键操作两台桥机“并车”，随后，系统启动双机抬吊模式，吊钩缓缓扣紧转子吊具，十多分钟后，转子成功吊离基坑。“过去两台桥机并车需要至少4人协作半小时，现在1分钟就能完成无人自动对接，吊装效率大幅提升。”三峡集团所属长江电力三峡电厂生产管理部水工金结主任师邓伦说。

全域感知更安全为解决传统操作存在的视觉盲区、操作疲劳等痛点问题，2023年7月，三峡电站左岸厂房4台桥机启动智能化改造。“桥机的安全运行是第一位的。”邓伦说，“以前司机在高空驾驶舱内操作设备时视线会受限，只能靠对讲机和肉眼进行操作，现在司机借助视频监控系统能全面掌握现场情况，提升了吊装作业的安全性。”改造后的桥机既保留了传统高空驾驶室操作，又新增了远程操作模式——122个传感器将钢丝绳张力、摆度以及大车偏移量等参数实时传输至控制中心，桥机的设备状态信息会以视频、动画、曲线、文本、指示灯等形式实时显示；8个摄像头锁定吊钩运动轨迹，拼接出360度环形监控画面，加上智能安全帽前侧的摄像头实时投射起重工的视野画面至主屏，桥机司机得到了吊装作业全局视角。

▲智能桥机正在作业

值得一提的是，该系统还集成了吊钩防碰撞、防摇摆功能，“转子回装时，与定子之间的间隙必须控制在3厘米以内，吊钩摆度越小，越利于保障吊装质量、规避安全风险。”邓伦说。

老司机的科技新体验开了24年桥机，王蓉有一肚子的经验，可讲出来又挺玄乎：眼力、听力、手感——钢丝绳摩擦声里夹着的一丝异响，她耳朵一动就能辨出来；吊钩摇晃厉害时，全凭手上功夫精准换挡来抵消。眼看着自己的“绝活”转化为一项项控制参数，她不禁感叹：“以前觉得开桥机是门手艺，现在明白这是门科学。”以前，开桥机是高空现地作业，王蓉在12层楼高的透明驾驶舱内一待就是十个小时，为减少出舱频率，她不敢多喝水，“来回一趟不太容易，高空通道就一米宽，没点胆量的人站上去腿都发软。”如今，“高空行走”不再是唯一的选项，地面驾驶舱内就可以对厂房内任一桥机进行操作。

▲智能桥机的驾驶舱

根据三峡电厂估算，单个岁修期内，远程智能操作系统可减少约1400个司机工时，减少司机高空行走约270公里。“桥机远程智能操作系统应用的终极目标就两点——提升安全、提高效率。”三峡电厂副厂长兼总工程师蔡伟说，“三峡电站每一台机组的安全稳定运行都至关重要，安全这根弦永远绷得最紧。这套系统能把人为操作失误概率压到最低，哪怕只能降低1%的安全风险，我们都必须投入100%的力量去实现。”