为深入贯彻国家创新驱动发展战略，支撑公司新能源转型，一汽奔腾开发院车身总布置设计团队凭借自主掌握的新一代零件公差的柔性仿真分析技术，成功攻克传统虚拟分析中零件刚性化与受力变形两大行业难题，为汽车开发带来革命性的智能分析优化方案，实现零件公差的柔性仿真分析新突破。

极致创新 实现数据分析新突破

通过整合三维建模软件（CATIA）、精密网格分析工具（HyperMesh）和公差仿真系统（3DCS）三大技术平台， 创新开发出针对薄板零件的多工艺仿真技术。该技术能模拟零件在夹持、焊接、胶接、螺栓固定等全流程中的变形情况，将设计分析质量提高22%以上。此外，团队首次制定了零件定位仿真的质量评判标准，填补了尺寸工程柔性定位仿真分析标准的空白，并编写了《仿真操作指南》、《数据定位优化规范》等技术指导文件，全面支撑项目开发，实现智能设计体系飞跃发展。

▲发动机罩公差柔性仿真分析-CATIA

▲发动机罩公差柔性仿真分析-HyperMesh

深化赋能 全面提升整车精致性

搭载E541项目，集团内首次实现24个薄板冲压件及9大总成零件公差的柔性仿真优化，提升了产品开发全过程的虚实仿真能力，大幅降低零件返工率。通过构建“数据驱动”的尺寸质量管控体系，实现虚拟仿真与实体制造的深度融合，以精准仿真，全面提升零件精度及整车精致性。

‌匠心逐梦，创新致远。未来，一汽奔腾将继续以“解决问题、创造价值、极致质效”为工作方向，以创新技术手段驱动产品力提升，支撑公司高质量发展。

来源：一汽奔腾